atividades relacionadas à rotina de suprimentos
O gerenciamento da cadeia de suprimentos é um conjunto de métodos que são usados para proporcionar uma melhor integração e uma melhor gestão de todos os parâmetros da rede: transportes, estoques, custos, etc. Esses parâmetros estão presentes nos fornecedores, na sua própria empresa e finalmente nos clientes. A gestão adequada da rede permite uma produção otimizada para oferecer ao cliente final o produto certo, na quantidade certa. O objetivo é, obviamente, reduzir os custos ao longo da cadeia, tendo em conta as exigências do cliente – afinal, isso é qualidade: entregar o que o cliente quer, no preço e nas condições que ele espera.
Esta gestão é por vezes difícil, especialmente para um sistema que não tenha controle sobre toda a cadeia. Por exemplo, uma empresa que terceiriza uma parcela da produção ou dalogística, deixou de ter controle sobre uma parte importante do processo. É difícil também porque a demanda do cliente é desconhecida na maioria das vezes e varia substancialmente de um mês ao outro, o que implica um planejamento da produção mais complexo. Os produtos a serem fabricados também podem mudar (nova estação, moda, modelos, melhorias), o que colocará em evidência a necessidade de uma estratégia de preços e cálculos de custos de fornecimento e estoque.
O problema aparece também em produtos completamente novos, inovadores, onde os modelos prontos não podem ser aplicados e exigem, assim, novas soluções. Por exemplo, projetar uma nova fábrica na China: os produtos seriam entregues para os clientes, após a fabricação, em 6 semanas (por navios). O problema: não se considerou que ambientes salinos podem enferrujar os produtos. Embora neste caso a questão de mudar o tipo de transporte não seja colocada em discussão (pois multiplicaria o custo por 10), é preciso levar em consideração os fatores inerentes ao tipo de transporte e acondicionamento. Para maiores informações sobre a situação dos portos no Brasil e no mundo veja Portos mais movimentados no Brasil e no Mundo eMovimento dos portos brasileiros; para mais detalhes do transporte de cargas no Brasil, vejaCusto Brasil – situação do transporte de cargas, Infra-estrutura das rodovias no Brasil, eLogística brasileira: qual nossa situação?.
Vários níveis de planejamento também podem (e devem) ser considerados: estratégico, tático e operacional. Trata-se de conhecer sua própria rede de distribuição já existente com os controles de estoques sendo utilizados e de iniciar uma primeira estratégia de coordenação da entrega dos produtos, iniciada antes mesmo da fabricação dos mesmos. Além disso, devem-se utilizar os modelos de tomada de decisão baseados em programação linear e modelos de transporte, que tornam mais evidentes os custos e as interdependências entre as etapas (veja a Série Pesquisa Operacional – uma visão geral). Passamos, por fim, para as fórmulas e cálculos complicados que um software especializado (ERP) se encarregará de gerir no dia-a-dia.
No exemplo de nosso equipamento enviado por via marítima existe outro problema: o de transbordo. Essas plataformas são usadas apenas para receber produtos e redirecioná-los. Há momentos em que ocorrerão gargalos (e outros momentos em que haverá falta de produtos) nesses centros de distribuição. Este é o problema do equilíbrio dos fluxos. Esse balanço garante que todo o fluxo que entra é igual ao que sai. Estas plataformas não produzem e não consomem produtos, apenas encaminham. No entanto, é possível utilizar este ponto de redistribuição como um produtor se, por exemplo, ele embala o produto, aplica um rótulo ou termina uma etapa de montagem.
Melhorias por partes
Seu produto passa por muitas etapas antes de chegar ao consumidor final. Uma gestão eficaz da cadeia de suprimentos pode ajudar a pôr em prática um processo contínuo e suave, desde a pré-produção até o consumo, passando pela distribuição.
Com informações e números fica mais fácil gerenciar seus processos, desde que os dados sejam precisos; com o histórico em mãos é possível identificar os pontos frágeis do sistema
A gestão eficaz da cadeia de suprimentos pode melhorar seus negócios.
Em termos simples, a gestão da cadeia de suprimentos envolve a coordenação de todas as atividades ligadas ao processamento dos pedidos dos clientes, desde a pré-produção até a entrega.
Durante este processo, as partes que compõem o produto trocarão de mãos diversas vezes, dos fornecedores até a fabricação, da estocagem à expedição, até chegar à entrega e ao consumo. Assim, dentro de uma pequena empresa que faz parte de uma grande cadeia, como se preocupar com todo esse processo, e ainda melhorá-lo?
Modelo de cadeia de suprimentos
Todo modelo de gestão de cadeia de suprimentos deve incluir maneiras de melhorar a eficiência – o ganho de rendimento – das atividades seguintes:
previsão e planejamento do equilíbrio entre oferta e demanda (veja Como melhorar a previsão de demanda);
Localização de fornecedores de matérias-primas;
Fabricação do produto;
Armazenagem do produto;
Entrega do produto;
Devolução do produto pelo cliente, caso necessário;
Feedback através do serviço de atendimento ao cliente e melhoria do processo, onde necessário.
Lembre-se que se você obtém informações e números sobre os processos, é mais fácil gerenciá-los. No entanto, é bom ter certeza de que os números refletem a realidade, para que as decisões da gerência sejam tomadas em função de conhecimento real do processo. Além disso, com um histórico em mãos, fica menos complexo identificar pontos frágeis, como dependência de um único fornecedor ou de um mercado.
Analista de Estoque é o profissional responsável por controlar estoques e fazer os lançamentos da movimentação de entradas e saídas de mercadorias.
Um Analista de Estoque controla o estoque de matérias-primas e materiais em uma empresa, verificando as quantidades necessárias, recebendo e registrando suas entradas e saídas, para atender ao abastecimento das áreas de produção.
Está sob as responsabilidades de um Analista de Estoque dar suporte técnico aos líderes do estoque e aos gestores das lojas, manter registros atualizados e corretos dos estoques, responder consultas escritas e por telefone além de reclamações e acompanhar todos os inventários, atuar com recebimento e conferência de material, controle de entradas e saídas de materiais do estoque no sistema, separação de mercadorias, elaborar pedidos para compras, atuar com controle de entrada de notas, controle de entrada e saídas de mercadorias, controle de lançamentos de saldos, planilhas para comparação se foi integrado o saldo de um estoque para o outro (físico com fiscal), fechamento diário de estoque, fechamento mensal de estoque para passar para a controladoria, abertura e fechamento de inventario, ajuste de estoque por falta de saldo e por produtos vencidos, contato com clientes, pagamentos e descontos em duplicatas, levantar, atender as demandas de estoque da unidade e atividades relacionadas à área, elaborar relatórios e planilhas, realizar o controle das entradas e saídas do estoque, balanço, inventário e relatórios, fazer o controle de qualidade e seus requisitos, realizar monitoramento do volume de vendas, processos de recebimento, conferência, armazenagem e expedição de produtos acabados, garantindo pontualidade e qualidade na expedição.
Para que o profissional tenha um bom desempenho como Analista de Estoque é essencial que possua conhecimentos em tabelas, listas e gráficos, e ser sempre atencioso e organizado, nunca deixando de cumprir prazos e de pensar sempre no conforto dos clientes.
atividades relacionadas ao recebimento de materiais
RECEBIMENTO
As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módulo de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.
Conceituação
Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.
As atribuições básicas do Recebimento são :
coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;
analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;
proceder a conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;
proceder a conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;
decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;
liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;
A análise do Fluxo de Recebimento de Materiais permite dividir a função em quatro fases :
1a fase – entrada de materiais ;
2a fase – conferência quantitativa;
3a fase – conferência qualitativa;
4a fase – regularização;
Embalagens e equipamentos utilizados no manuseio e na movimentação de materiais
Existem cinco tipos de equipamentos de movimentação de materiais:
Veículos industriais;
Equipamentos de elevação e transferência;
Transportadores contínuos;
Embalagens;
Recipientes e unitizadores;
Estruturas para armazenagem.
Veículos Industriais
São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar cargas intermitentes, em percursos variáveis com superfícies e espaços apropriados, onde a função primaria é transportar e ou manobrar.
Principais tipos: carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores, autocarrinhos (AGV) e guindastes autopropelidos.
São utilizados tanto junto ao processo de produção como no de armazenagem para não só transportar cargas, mas também colocá-las em posição conveniente. Sua principal característica é a flexibilidade de percurso e de carga e descarga.
Equipamentos de elevação e transferência
São equipamentos destinados a mover cargas variadas para qualquer ponto dentro de uma área fixa, onde a função principal é transferir.
Principais tipos: talhas, guindastes fixos, Pontes rolantes, pórticos e semi-pórticos.
São utilizados para materiais pesados, volumosos e desajeitados, em curtas distâncias, dentro de uma fábrica.
Transportadores Contínuos
São mecanismos destinados ao transporte de graneis e volumes em percursos horizontais, verticais ou inclinados, fazendo curvas ou não e com posição de operação fixa. São formados por um leito, onde o material desliza em um sistema de correias ou correntes infinito, acionado por tambores ou polias.
Principais tipos: correias planas ou côncavas, elemento rolantes (como rodízios, rolos ou esferas), correntes (aéreas ou sob piso), taliscas e elevador de caçamba contínuo.
São utilizados onde haja grande fluxo de material a ser transportado em percursos fixos.
Embalagem
Embalar um produto é dar-lhe forma para sua apresentação, proteção, movimentação e utilização, a fim de que possa ser comercializado e manipulado durante todo o seu clico de vida. A embalagem precisa ser idealizada, levando-se em conta que uma mercadoria, normalmente, passa por três fases de manuseio:
No local da produção, quando será embalada e armazenada;
No transporte, quando sofrerá os efeitos do seu deslocamento de um ponto a outro, incluindo os transbordos;
No seu destino final, quando terá outras manipulações.
As embalagens devem visar à proteção da mercadoria durante transporte, movimentação, armazenagem, comercialização e consumo. Elas podem ser primárias ou secundárias.
Embalagem primária
Embalagem de consumo que protege diretamente o produto. Tem finalidade de identificar, informar as características; demonstrar o modo de uso; conferir uma aparência atraente para a venda e apresentar o produto, já que muitas vezes isto não será possível sem uma embalagem. A embalagem pode ter os mais variados tamanhos e formatos, e ser constituída de vários tipos de materiais, como vidro, plástico, alumínio, papel, papelão, PET (polietileno tereftalato), etc.
Embalagem secundária
A embalagem secundária visa unitizar as embalagens primárias em pequenas unidades, de maneira uniforme, permitindo a sua comercialização, possibilitando ou facilitando a manipulação mais adequada da mercadoria.
Um dos grandes motivos de perdas ou avaria nas mercadorias durante a armazenagem, manuseio e transporte é a concepção da embalagem, que pode ser inadequada para determinado produto ou não atender aos requisitos mínimos de proteção e segurança. A embalagem está intimamente ligada à Logística de Distribuição de mercadorias, recebendo tratamento diferenciado as embalagens destinadas ao Comércio Exterior e as desenvolvidas para o mercado doméstico.
No mercado doméstico, os produtos são tratados de acordo com as normas do próprio país de origem, sem maiores sobressaltos e com problemas e virtudes conhecidos.
No Comércio Exterior, deve-se levar em conta o transporte de longa distância que exige mais resistência das embalagens, pois estarão sujeitas a condições desconhecidas de manipulação, sendo que eventuais avarias por inadequação da embalagem, poderão trazer problemas ao lote exportado, assim como, à imagem da empresa e continuidade das vendas.
Outro ponto importante, no que tange às embalagens no Comércio Exterior, é o atendimento às exigências e características especiais solicitadas pelos importadores e à legislação em vigor nesses países. As cargas para o transporte devem ser, sempre que possível, unitizadas para facilitar o seu transporte e dar maior proteção às mercadorias, o que pode ser feito por meio de contêineres, “big bags” ou “pallets”;
Unitização
Corresponde à alocação de um conjunto de mercadorias em uma única unidade com
dimensões padronizadas, o que facilita as operações de armazenamento e movimentação da carga de maneira mecanizada. Não constitui propriamente uma embalagem, é um acessório para o deslocamento ou transporte de carga, não integrando o produto ou o conjunto de produtos armazenados.
Paletização
Utilização de plataforma de madeira ou estrado destinado a suportar carga, fixada por meio de cintas, de modo que sua movimentação mecânica utilize garfos de empilhadeira ou guindastes específicos para esse fim. O guindaste pode movimentar o pallet por dois lados ou por quatro lados com seus garfos, permitindo ainda que a carga seja paletizada, envolvida em filme PVC.
Conteinerização
Colocação da carga em contêiner (“cofre de carga”), que é um recipiente construído de material resistente o suficiente para suportar uso repetitivo, destinado a propiciar o transporte de mercadorias com segurança, inviolabilidade e rapidez, permitindo fácil carregamento e descarregamento e adequado à movimentação mecânica e ao transporte por diferentes equipamentos. “As opções de utilização no transporte marítimo são os contêineres de 20” e 40” (pés), com sua classificação para cada tipo de carga, por exemplo:
Contêiner de teto aberto (Open Top) – Utilizado para cargas pesadas em sua totalidade, com encerado para cobertura na parte de cima do mesmo. Muito utilizado para máquinas e equipamentos que são maiores que as dimensões da porta do contêiner e são colocadas pela parte superior.
Contêiner térmico (aquecido ou refrigerado) – Utilizado para produtos que requerem temperatura constante durante seu transporte para não alterar a qualidade e/ou apresentação, muito comum para produtos perecíveis.
Contêiner ventilado – Evita a condensação do ar em seu interior, utilizado para transporte de frutas, legumes, animais vivos, etc.
Contêiner seco – utilizado para cargas secas, contêiner normal.
Contêiner tanque – Utilizado para cargas líquidas a granel.
Contêiner para granéis sólidos, como cereais, pós, farinhas, açúcar, etc.
Mariner – Slings
Cintas de material sintético, que formam uma rede, com dimensões padronizadas, geralmente utilizadas para sacaria. Dependendo do embarque, seguem com a carga até o destino ou apenas até o porão do navio, quando são retirados.
Big-Bag
Sacos de material sintético, com fundo geralmente circular ou quadrado, utilizados frequentemente para produtos industrializados em grãos e pós, substituindo a sacaria. São reaproveitáveis e cada unidade de carga tem uma variação de peso de 800 kg até 2,0t. O custo é superior ao dos mariner-slings e, por isso, em operações de comércio exterior, geralmente, não embarcam com a carga. A capacidade geralmente é superior à dos mariner-slings.
Armazenagem
A armazenagem é a administração do espaço necessário para manter os estoques. O planejamento de armazéns inclui: localização, dimensionamento de área, arranjo físico, baias de atracação, equipamentos para movimentação, tipo e sistemas de armazenagem informatizados para localização de estoques e mão de obra disponível.
O funcionamento adequado do armazém exige que o mesmo disponha de um sistema rápido para transferência da carga, imobilizando o veículo durante o menor tempo possível.
Estruturas de armazenagem
As estruturas de armazenagem são elementos básicos para a paletização e o uso racional de espaço, além de atender aos mais diversos tipos de carga. São estruturas constituídas por perfis em L, U, tubos modulares e perfurados, dispostos de modo a formar estantes, berços ou outros dispositivos de sustentação de cargas.
Os principais tipos são:
Porta-paletes convencional – É a estrutura mais utilizada. Empregada quando é necessária seletividade nas operações de carregamento, isto é, quando as cargas dos paletes forem muito variadas, permitindo a escolha da carga em qualquer posição da estrutura sem nenhum obstáculo — movimentação dentro dos armazéns. Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa por sua seletividade e rapidez na operação.
Porta-paletes para corredores estreitos – Permite otimização do espaço útil de armazenagem, em função da redução dos corredores para movimentação. Porém, o custo do investimento torna-se maior em função dos trilhos ou fios indutivos que são necessários para a movimentação das empilhadeiras trilaterais. Em caso de pane da empilhadeira, outra máquina convencional não tem acesso aos paletes.
Porta-paletes para transelevadores – Também otimiza o espaço útil, já que seu corredor é ainda menor que da empilhadeira trilateral. Em função de alturas superiores às estruturas convencionais, permite elevada densidade de carga com rapidez na movimentação. Possibilita o aproveitamento do espaço vertical e propicia segurança no manuseio do palete, automação e controle do FIFO.
Porta-paletes autoportante – Elimina, previamente, a necessidade de construção de um edifício. Permite o aproveitamento do espaço vertical (em média, utiliza-se em torno de 30m). O tempo de construção é menor e pode-se conseguir, também, redução no valor do investimento, uma vez que a estrutura de armazenagem vai ser utilizada como suporte do fechamento lateral e da cobertura, possibilitando uma maior distribuição de cargas no piso, traduzindo em economia nas fundações.
Porta-paletes deslizante – Sua principal característica é a pequena área destinada à circulação. O palete fica mais protegido, pois quando não se está movimentando, a estrutura fica na forma de um blocado. Muito utilizado em espaços extremamente restritos para armazenagem de produtos de baixo giro e alto valor agregado. Apresenta, como vantagem, alta densidade.
Estrutura tipo Drive-through – Possui alta densidade de armazenagem de cargas iguais e propicia grande aproveitamento volumétrico para os armazéns. Este sistema deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo FIFO ( first in, first out – primeiro a entrar, primeiro a sair). Semelhante à estrutura tipo Drive-in, tem acesso também por trás, possibilitando corredores de armazenagem mais longos. Nos dois sistemas de Drive, quando os corredores de armazenagem são muito longos, a velocidade de movimentação diminui bastante, pois além de aumentar o espaço a ser percorrido pela empilhadeira, obriga o operador a voltar de ré (este último transtorno pode ser minimizado com a colocação de trilhos de guia junto ao solo).
Estrutura tipo Drive-in – A principal característica do sistema drive-in é o aproveitamento do espaço, em função de existir somente corredor frontal, com a eliminação dos outros corredores. Como o drive-through, é um porta-paletes utilizado basicamente quando a carga não é variada e pode ser paletizada, além de não haver a necessidade de alta seletividade ou velocidade. A alta densidade de armazenagem que o sistema oferece pode ser considerada o melhor aproveitamento volumétrico de um armazém. Como resultado, obtêm-se a estrutura com o menor custo por metro quadrado, levando em consideração a eliminação da necessidade de expansões em armazéns já existentes. Deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (last in, first out – último a entrar, primeiro a sair). Sua utilização torna-se necessária quando é preciso alta densidade de estocagem. Composta por pórticos e braços que sustentam trilhos destinados a suportar os paletes, exige paletes uniformes e mais resistentes. Uniformes, porque a distância entre os trilhos é fixa, e resistentes, porque serão apoiados apenas pelas bordas. Esse tipo de estrutura não deve ultrapassar os 12m.
Estrutura dinâmica – A principal característica é a rotação automática de estoques, permitindo a utilização do sistema FIFO pois, pela sua configuração, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra por uma pista de roletes com redutores de velocidade, para manter o palete em uma velocidade constante. Permite grande concentração de carga, pois necessita de somente dois corredores, um para abastecimento e outro para retirada do palete. É empregada, principalmente, para estocagem de produtos alimentícios, com controle de validade, e cargas paletizadas. Neste sistema, o palete é colocado pela empilhadeira num trilho inclinado com roletes e desliza até a outra extremidade, onde existe um “stop” para contenção do mesmo. Sem dúvida, é uma das mais caras, mas muito utilizada na indústria de alimentos, para atender aos prazos de validade dos produtos perecíveis.
Estrutura tipo Cantilever – Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem. Sistema perfeito para armazenagem de peças de grande comprimento. É destinada às cargas armazenadas, pela lateral, preferencialmente por empilhadeiras, como: madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas, etc. De preço elevado é composta por colunas centrais e braços em balanço para suporte das cargas, formando um tipo de árvore metálica. Em alguns casos, pode ser substituída por estrutura com cantoneiras perfuradas, montadas no sentido vertical e horizontal, formando quadros de casulos, possibilitando armazenar os mais variados tipos de perfis pela parte frontal. Esse outro tipo de estrutura é extremamente mais barato, porém exige carregamento e descarregamento manual, tornando a movimentação mais morosa que a da estrutura tipo Cantilever, onde se movimenta vários perfis de uma só vez.
Estrutura tipo Push-Back – Sistema utilizado para armazenagem de paletes semelhante ao drive-in, porém, com inúmeras vantagens, principalmente relacionadas à operação, permitindo uma seletividade maior em função de permitir o acesso a qualquer nível de armazenagem. Neste sistema, a empilhadeira “empurra” cada palete sobre um trilho com vários níveis, permitindo a armazenagem de até quatro paletes na profundidade. Também conhecida por Glide In – Gravity feed, Push Back – alimentado por gravidade, empurra e volta, é insuperável em produtividade de movimentação, densidade de armazenagem e economia total de armazenagem de cargas diferentes. Esta é uma opção para o aumento da densidade de armazenagem sem a necessidade de investimentos em equipamentos de movimentação, pois os paletes ficam sempre posicionados nos corredores com fácil acesso, isto é, qualquer nível é completamente acessado sem a necessidade de descarregar o nível inferior. A utilização dos perfis de aço laminados estruturais é absolutamente necessária para garantir o perfeito funcionamento de trilhos, carros e rodízios dos sistemas.
Com o aumento da ocupação volumétrica da fábrica (relação entre o volume total do armazém e o volume da carga estocada), podem-se listar como benefícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora), maior agilidade no fluxo de materiais, maior organização dos estoques, maior produtividade nas operações de inventário e a utilização do LIFO (Last in – First out) nas operações de transferências entre Centro de Distribuição e lojas ou depósitos.
Estrutura tipo Flow-rack
Sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade, onde se faz necessário o picking, facilitando a separação de materiais e permitindo naturalmente o princípio FIFO. Neste sistema, o produto é colocado em um plano inclinado com trilhos que possuem pequenos rodízios deslizando, assim, por gravidade, até a outra extremidade, onde existe um “stop” para a contenção do mesmo. É usada com movimentações manuais e mantém, sempre, uma caixa à disposição do usuário, facilitando, assim, o picking, ou seja, a montagem de um pedido, como se fosse um supermercado. Como elas precisam ser de pouca altura, pois são usadas manualmente, é bastante comum montá-las na parte inferior de uma estrutura porta-paletes convencional, no intuito de usar a parte superior para estocagem do mesmo produto, em paletes, simulando, assim, um atacado na parte superior e um varejo na parte inferior.
Estante – Sistema estático para a estocagem de itens de pequeno tamanho que podem ter acessórios, como divisores, retentores, gavetas e painéis laterais e de fundo. Possibilita a montagem de mais de um nível, com pisos intermediários. São adequadas para armazenar itens leves, manuseáveis sem a ajuda de qualquer equipamento e com volume máximo de 0,5 m3.
Estante de grande comprimento- Utilizada para cargas leves que possuem um tamanho relativamente grande para ser colocado nas estantes convencionais. É um produto intermediário entre as estantes e os porta-paletes.
Arranjo Físico ou Layout
Dentro do quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao arranjo físico (layout). Fazer o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, equipamentos e materiais que se movimentam. Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
O arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa harmonizar e integrar equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial.
Ao se elaborar, portanto, o arranjo físico, deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, através da menor distância e no menor tempo possível.
Princípios do Arranjo Físico
Para atingir os objetivos, o arranjo físico se utiliza dos seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos.
Integração: Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar integrados, pois a falha, em qualquer um deles, resultará numa ineficiência global. Todos os detalhes da empresa devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma adequada; como por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal, etc.
Mínima Distância: O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos.
Obediência ao fluxo das operações: As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo contínuo, organizado e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser evitados cruzamentos e retornos que causam interferência e congestionamentos.
Racionalização de espaço: Utilizar da melhor maneira o espaço e, se possível, as 3 dimensões.
Satisfação e segurança: A satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto a redução do risco de acidentes.
Flexibilidade: Este é um princípio que deve ser atentamente considerado pelo projetista de layout. São frequentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se considerar que as condições vão mudar e que o mesmo deve ser fácil de mudar e de se adaptar as novas condições.
Tipos de Arranjo Físico
Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido. O tipo de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é, em grande parte, determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de produção e volume de produção.
Existem quatro tipos básicos de arranjo físico:
arranjo posicional ou por posição fixa;
arranjo funcional ou por processo;
arranjo linear ou por produto;
arranjo de grupo ou celular.
